Applicazione RFID della società europea di servizi logistici Luik Native cold storage

La società europea di servizi logistici Luik Native ha costruito un'area di stoccaggio a bassissima temperatura di 8.000 metri quadrati (86.100 piedi quadrati) per alimenti congelati in entrata e in uscita dall'Europa. La società con sede in Belgio, che ha ampliato la sua base esistente nel porto di Anversa, ora può immagazzinare 22.000 Europallet su scaffali alti 16 metri (52,5 piedi), utilizzando l'automazione per garantire che le merci siano conservate nella posizione corretta per un facile accesso. Ritira la spedizione.

Johan Cailliez, direttore finanziario di Luik Native, ha affermato che gli alimenti refrigerati e congelati che la società importa ed esporta potrebbero essere conservati in fabbrica fino a 30 giorni durante il periodo di transizione. Questi prodotti includono spesso pesce dall'Asia, carne dal Sud America e frutta dall'Africa, tutti arrivati congelati. Lo stabilimento esporta anche patatine fritte congelate dal Belgio e pane congelato dalla Francia e dal Belgio al Nord America. Grazie alla tecnologia RFID combinata con soluzioni di identificazione e tracciamento dei prodotti, è possibile acquisire e conservare le informazioni sull'identità e sulla posizione di ogni prodotto pallettizzato sottovuoto.

In un ambiente di supply chain complesso, l'azienda ha dovuto affrontare numerose sfide nell'importazione ed esportazione di merci. La nuova area di stoccaggio a temperatura ultra bassa è progettata per soddisfare la crescente attività di produzione e trasporto di prodotti congelati da e per l'Europa settentrionale tramite il porto di Anversa. Prima della costruzione di questo magazzino, la maggior parte dei prodotti veniva immagazzinata lontano dai porti, quindi grandi quantità di merci dovevano percorrere lunghe distanze, spesso in orari sfavorevoli, come l'ora di punta.

I magazzini di Luik Natie consentono di immagazzinare le merci più vicino ai terminal container, consegnando al contempo le merci al porto nel momento più conveniente, come nelle ore di punta o di notte. Tuttavia, ha affermato Cailliez, la gestione della posizione e dell'identità degli articoli high-bay nei grandi magazzini richiede l'automazione.

In genere, durante ogni turno di otto ore vengono caricati e scaricati 2.640 pallet di merci. Sebbene in precedenza l'azienda utilizzasse la scansione dei codici a barre per identificare le merci, ciò non era pratico in un magazzino in cui le merci dovevano essere identificate rapidamente a distanza.

Attualmente, ci sono 12 punti di carico e scarico nella nuova area di stoccaggio a freddo. Combinando la tecnologia RFID con soluzioni di identificazione e tracciamento dei prodotti, lo staff di Luik Native ha stampato tag RFID e li ha attaccati ai pallet di ricezione corrispondenti. I pallet vengono quindi confezionati sottovuoto, pesati su un nastro trasportatore e trasferiti in un'area di stoccaggio. Quando il pallet si sposta, l'antenna del Lettore RFID sul nastro trasportatore catturerà il numero ID del tag, che è univoco e associato alle informazioni sul prodotto sul software, e le informazioni raccolte verranno inoltrate al suo sistema di gestione del magazzino.

Ogni carrello elevatore che solleva le merci al suo scaffale corrispondente è dotato di un tablet che visualizza i dati su quei prodotti, incluso dove sono immagazzinati. Questi carrelli elevatori sono dotati di lettori RFID e sensori di altezza. Quando immagazzina le merci, l'autista utilizzerà prima il tablet per visualizzare la posizione di stoccaggio dell'articolo prima di recarsi in quella posizione. Un carrello elevatore solleva il pallet sul rack designato, utilizzando sensori per confermare l'altezza e posizionando il pallet sul rack corretto.

A questo punto, il lettore RFID sul carrello elevatore eseguirà di nuovo la scansione del tag RFID. Un "tag di posizione" è attaccato al fondo di ogni ripiano e l'app associa tale posizione all'ID del pallet, che viene quindi inoltrato al sistema di gestione del magazzino. Dopo aver verificato e confermato che la posizione è corretta sul tablet, l'autista procede all'elaborazione del pallet successivo. Quando un prodotto deve essere prelevato dal ripiano, il sistema di gestione del magazzino visualizzerà la posizione di stoccaggio e l'autista dovrà solo camminare fino al ripiano corrispondente, estrarre il prodotto e caricarlo sul camion. Più lettori RFID fissi cattureranno l'ID del tag del pallet per confermare che si sta muovendo in posizione.

Ad esempio, Cailliez ha affermato che da allora non si sono verificati errori di posizionamento, perché catturando le informazioni sulla posizione RFID, "il sistema può controllare continuamente che i pallet siano in posizione". Anche lo stress è notevolmente ridotto. Ora ricevono ordini direttamente e in modo continuo dal sistema di gestione del magazzino senza dover cercare i pallet da soli. Prelevano i pallet su richiesta e possono confermare che viene prelevato il pallet corretto. Ha sottolineato che quando il pallet viene caricato sul camion o sul container, il lettore RFID sulla porta confermerà nuovamente le informazioni.

"La posizione del pallet era una sfida", ricorda. "Combinando tag RFID e software per carrelli elevatori per tracciare dove si trovava il carrello elevatore e determinare l'altezza operativa del carrello elevatore. Questa combinazione ha risolto il problema della posizione del pallet. La sfida più grande, secondo me, è stata trovare la combinazione giusta".

Cailliez ha sottolineato che il sistema è stato messo in funzionezione verso la fine dell'anno scorso, aggiungendo: "Il lavoro può essere svolto in tutta tranquillità, senza lo stress di dover cercare i pallet e far aspettare impazientemente gli autisti. Il nostro lavoro quotidiano ora procede senza intoppi e tutto è sotto controllo".

A lungo termine, l'azienda prevede di dotare anche gli altri 16.000 metri quadrati (172.220 piedi) di magazzini refrigerati della tecnologia RFID. Cailliez ha affermato: "Abbiamo scelto di installare prima il sistema RFID nell'area di stoccaggio a freddo (utilizzata per conservare i prodotti congelati) perché è l'ambiente più duro in cui lavorare. A causa della breve durata di conservazione di prodotti ortofrutticoli freschi come banane, ananas, avocado e mango, il magazzino ha una rotazione annuale delle merci fino a 52 volte. Se i tag RFID e i punti di accesso possono funzionare a una temperatura di -22 gradi Celsius (ovvero -7,6 gradi Fahrenheit) e tutte le parti e le interfacce integrate possono funzionare stabilmente, allora è più facile operare su questa piattaforma. È molto meno impegnativo avere più prodotti freschi che ruotano più velocemente".