Combinazione di tecnologia RFID attiva e passiva per tracciare l'assemblaggio di parti di motociclette

Honda Italia sta attualmente utilizzando tag che combinano la tecnologia RFID attiva e passiva per tracciare l'assemblaggio di parti di motociclette. Questa potrebbe essere la prima applicazione RFID attiva a banda ultra larga (UWB) da quando il governo italiano ha rivisto le leggi pertinenti all'inizio del 2008. L'Italia aveva precedentemente bloccato l'uso della tecnologia RFID UWB con la motivazione che avrebbe interferito con le frequenze utilizzate dall'esercito italiano.

Motocicletta Honda

Questa applicazione RFID è un'espansione da quando Honda Italia l'ha sperimentata a metà del 2007. In quel pilota, l'azienda ha utilizzato tag HF passivi da 13,56 MHz sul telaio della motocicletta e su alcuni componenti per tracciare l'intero processo di assemblaggio.

L'origine dell'applicazione RFID attiva UWB

Angelo Coletta, project manager di Honda Italia, ha affermato che l'azienda era molto soddisfatta del sistema progettato per il primo pilota, ma i lavoratori erano disturbati dalle antenne installate vicino alla linea di produzione. Inoltre, i dipendenti hanno confermato che i tag sono stati letti correttamente durante la produzione e l'applicazione RFID aggiunge essenzialmente un passaggio extra al processo di lavoro esistente.

Per eliminare questo passaggio extra e allontanare l'antenna dalla linea di produzione, Honda Italia ha iniziato a utilizzare tag attivi nell'aprile 2008 e ha lanciato un progetto chiamato "New Ariana", chiedendo a IBM di essere l'integratore di sistema. Honda Italia ha installato temporaneamente tag attivi UWB forniti da Ubisense e li ha fissati al telaio di ogni motocicletta. Un totale di 13 lettori RFID UWB hanno formato un'area di lettura dei tag attorno alla linea di produzione.

"Abbiamo scoperto che i tag attivi sono più facili da usare", spiega Coletta.

Questo sistema garantisce che Honda Italia installi i componenti giusti nel telaio corretto della motocicletta. Ad esempio, l'azienda deve garantire che le moto spedite nel Regno Unito abbiano design dei fari che soddisfano i requisiti del paese. Le aziende possono anche utilizzare sistemi RFID per tracciare il processo di produzione delle singole motociclette, informazioni che sono fondamentali quando le moto vengono richiamate per riparazioni sicure.

Funzionamento del sistema che combina la tecnologia RFID attiva e passiva

Attualmente, le parti automobilistiche nei container utilizzano tag passivi ad alta frequenza e tag UWB attivi conformi allo standard ISO 15693 e forniscono una memoria a 1024 bit. I tag attivi consentono agli operatori di individuare facilmente contenitori specifici all'interno di un'area di produzione, mentre i tag passivi possono essere utilizzati per memorizzare informazioni importanti come codici fornitore, numeri di parte, numeri di lotto e date di produzione. Etichettando i contenitori, Honda Italia può garantire che i componenti non vengano mescolati insieme e che i componenti appropriati vengano installati sui telai appropriati.

Nella prima fase del processo di produzione, i lavoratori attaccano un tag RFID attivo al telaio della motocicletta da produrre, quindi utilizzano un lettore portatile per leggere il codice identificativo del veicolo nel tag RFID. Il tag trasmette il segnale ogni 1 secondo a 13 antenne, che sono disposte attorno alla linea di produzione lunga 80 metri, con un totale di 38 stazioni che eseguono diverse fasi di produzione sulla linea di produzione.

Un angolo dell'officina di produzione di motociclette Honda

Durante la produzione di massa, la Honda italiana utilizza generalmente 60 unità come lotto. Per questo motivo, l'azienda applica tag passivi e attivi solo al primo e all'ultimo contenitore di ogni lotto di componenti. Tutti i singoli contenitori contenenti le stesse parti sono dotati di un tag attivo e di un tag passivo. Questi contenitori sono etichettati nel magazzino della fabbrica Honda in Italia. I tag elettronici passivi possono essere collegati ai tag attivi nel database e i contenitori etichettati vengono trasferiti all'impianto di produzione secondo necessità.

Quando si avvia un nuovo lotto di produzione, i lavoratori spostano uno dei contenitori etichettati nell'area di produzione. Lì i tag attivi vengono letti automaticamente, mentre i tag passivi vengono utilizzati per memorizzare più informazioni e collegare i dati ottenuti ai tag attivi tramite il database. Honda Italia etichetta i contenitori con tag attivi che utilizzano letture continue per aiutare a confermare che i componenti corretti vengono assemblati nel veicolo corretto. Se un lavoratore tenta di mettere il contenitore etichettato sbagliato sulla linea di produzione, viene attivato un allarme.

Man mano che il telaio della motocicletta passa attraverso ogni fase di produzione, i dipendenti aggiungono componenti di conseguenza. Se il processo di trasferimento cambia o i manager scelgono improvvisamente di cambiare la modalità di produzione, il sistema renderà più facile e veloce per i dipendenti reagire e gestire la situazione, perché i manager sapranno esattamente dove si trova ogni motocicletta nella linea di produzionee i dettagli specifici. Come sta andando.

In base ai dati di lettura del tag attivo della bicicletta, il sistema può calcolare automaticamente il tempo necessario per completare una produzione in serie. Prima che l'azienda adottasse la tecnologia RFID, i manager dovevano recarsi fisicamente alla linea di produzione per stimare il tempo necessario.

Una volta completata la produzione, i tag attivi vengono rimossi dalla motocicletta per essere riutilizzati e le informazioni sulla produzione del veicolo vengono archiviate. In base ai dati raccolti dai tag RFID attivi e passivi, Honda Italia creerà un profilo di assemblaggio della motocicletta corrispondente.

I clienti possono consultare questi documenti per vedere quando è stata assemblata la motocicletta e da quali parti. Inoltre, il sistema consente anche a Honda di evadere gli ordini automatizzati per le parti perché può calcolare il tempo approssimativo in cui verrà completata la produzione di massa.

Honda Italia utilizza e riutilizza circa 3.000 tag passivi e 300 tag attivi ogni anno. L'azienda etichetta la maggior parte dei suoi contenitori con tag passivi a basso costo, ma acquista solo abbastanza tag attivi costosi per la produzione giornaliera. Pertanto, i tag attivi vengono rapidamente rimossi e riutilizzati dopo la produzione.